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  鋁及鋁合金型材被廣泛應(yīng)用于建筑、交通運輸、電子、航天航空等部門。近年來，由于對汽車空調(diào)設(shè)備小型化、輕量化的要求，熱交換器用管材及空心型材中鋁擠壓制品的比例迅速增加。據(jù)資料介紹，擠壓加工制品中鋁及鋁合金制品約占70%以上。在世界鋁擠壓發(fā)展史上最值得稱道的是美國鋁業(yè)公司，1905年首次生產(chǎn)鋁擠壓材，1934年研制成了6061合金，1944年研制成6063合金，6063合金既有一定的強度性能又有良好的可擠壓性能，還可在擠壓機上淬火，從此獲得低生產(chǎn)成本擠壓鋁材，提高了市場競爭力，使鋁材在建筑工業(yè)上的大量應(yīng)用取得了突破性進展。1933年又是美國鋁業(yè)公司首創(chuàng)擠壓機淬火工藝；另外，直接水冷鑄造工藝（DC鑄造法）于1935年問世與完善，為鑄造又長又大的成本低的擠壓圓錠開辟了一片新天地；20世紀50年代至60年代鋁熔體爐外連續(xù)凈化處理工藝的完善，對生產(chǎn)品質(zhì)高的鋁材與提高產(chǎn)量起了決定性的作用，大規(guī)格鋁材生產(chǎn)才成為現(xiàn)實，高品質(zhì)鋁材的批量生產(chǎn)才有可能。

 2005年全世界擠壓鋁材產(chǎn)量約1100萬噸（可近似地視為消費量），有約2012個擠壓廠，生產(chǎn)能力1850萬噸左右。可生產(chǎn)擠壓材的國家與地區(qū)有90個，其中前10名是中國、美國、日本、德國、意大利、西班牙、韓國、俄羅斯、中國臺灣、土耳其，它們的總生產(chǎn)能力占世界總產(chǎn)能的72%,前5個國家的生產(chǎn)能力占全球總產(chǎn)能的57.9%.另一個值得注意的現(xiàn)象是，亞洲國家擠壓材的生產(chǎn)能力約占世界總產(chǎn)能的50.7%.中國擁有最多的大擠壓企業(yè)，但也有最多的小企業(yè)。鋁及鋁合金的擠壓參數(shù)與鎂合金相似，包括擠壓溫度、擠壓比、擠壓速度、潤滑劑等。各種鋁合金的擠壓溫度主要視合金的性質(zhì)、用戶對產(chǎn)品性能的要求以及生產(chǎn)工藝而定。擠壓溫度越高，被擠壓材料的變形抗力越低，有利于降低擠壓壓力，減少能耗。但擠壓溫度越高時，制品的表面質(zhì)量越差，容易形成粗大組織。6000系合金采用較高的擠壓溫度，是由于大部分場合下采用直接風冷淬火的需要，但實驗結(jié)果表明，500℃以上擠壓的6063合金材料經(jīng)自然冷卻后，其延性有較明顯降低。而7000系（除7075外）高強度鋁合金采用較高的溫度進行擠壓，是為了降低其變形抗力，減輕工模具過大的負荷應(yīng)力，提高生產(chǎn)率。但隨著擠壓溫度的提高，制品的耐應(yīng)力腐蝕性能下降。

 擠壓速度與合金的可擠壓性有很大關(guān)系。軟鋁合金的擠壓制品流出速度一般可達20m/min以上，部分型材的擠壓流出速度高達80m/min以上。中高強度鋁合金擠壓速度過高時，制品的表面質(zhì)量顯著惡化，故其擠壓速度一般限制在20m/min以下。擠壓速度的選擇往往還與擠壓溫度有關(guān)，由于鋁合金通常在近似于絕熱條件下進行擠壓（擠壓筒溫度與坯料溫度相差較小），擠壓速度越快，擠壓過程中的發(fā)熱越不容易逸散，從而導致坯料溫度的上升。當模口附近的溫度上升到接近被擠壓材料的熔點時，制品表面容易產(chǎn)生裂紋等缺陷，并導致制品組織性能的顯著惡化。

 為確保制品的表面質(zhì)量，鋁及鋁合金通常采用無潤滑劑擠壓。對表面質(zhì)量要求較高的場合，可將加熱好了的坯料在擠壓前進行剝皮，以消除氧化表皮及油污流入制品的可能性。